今年以来，赛柯瑞思公司聚焦提质增效核心任务，通过技术骨干引领、激发全员创新活力、精细化管理等举措，形成“微改创新常态化、备件再生标准化、管理升级体系化”的降本增效新模式，为提质增效注入强劲动能。

      该公司坚持用“紧日子”过“好日子”，围绕“破瓶颈、解难题”积极开展1#线主排风机节能改造、回料提升机尾轮改造等技术创新攻关，切实将小改小革作为降本增效的有效抓手，在生产经营中出实招、谋实效。
      与此同时，依托劳模工作室带动效应发挥群策群力，实现工艺优化与技术升级。截至目前，张卫强劳模工作室已完成3#成品提升机智能化改造、2#线、3#线主排风机节能技改等项目，通过设备升级与工艺优化，实现高炉煤气单耗同比下降2.97立方米/吨、吨电耗下降2.18千瓦时/吨。
      走进该公司机修大棚，修复后的阀门、传感器等备件整齐列阵，设备铭牌上清晰标注着全生命周期性能参数。2025年，该公司通过“旧件再造”模式修复20余件关键备件，累计节省采购成本5万元，单个备件修复成本仅为新品的1/5。
      该公司加快推进设备及备品备件的标准化进程，减少非标件所占比例，召开周例会、月例会对备品备件、设备运行工况、检维修情况进行阶段分析，通过与生产效率对比，不断修正设备检维修周期，备品备件需求与库存，切实将预防性检维修、备件需求采购挡在故障发生前，消除因突发状况造成的停机，提高设备综合运转率，截至6月底，备品备件库存金额同比下降44.40%，让“沉睡资源”转化为“降本利器”。
      面对矿粉行业严峻形势，该公司建立“三维对标体系”（即纵向与自身历史最优指标对比，横向对标行业先进企业，深度对标降本增效短板），累计制定14项对标提升措施，引进先进操作法。
      在借鉴行业经验的基础上，结合自身工艺特点，创新形成“五精磨机操作法”，通过精准布料控制、精细热风调节、精确中控监测，精调优化原料配比，有效提升磨机的稳定性与效率，减少煤气消耗，降低生产成本；同时，创新推行“成本月清月结”精细化管理机制，将原料消耗、水电煤气利用率等10余项关键成本指标逐一拆解至班组最小单元，每月核算数据、公示排名，通过量化考核与透明化管理，迅速点燃全员降本热情，掀起“比数据、学经验、赶先进、超目标”的竞赛热潮。（徐志豪）