DCS控制系统的优化大师
——记生态水泥黄陵公司中控主管梁德合

        自参加工作以来，生态水泥黄陵公司梁德合始终执着于钻研DCS控制系统的最优化编程设计，坚持高效、便捷、简易的原则，冲破一个个技术难关，打破一个又一个技术壁垒，虽不善言语，但他却用自己的实际行动追求着技术技能的完美和极致，为公司安全生产作出了积极贡献。先后多次荣获生态水泥公司先进个人荣誉，2013年被陕西煤业化工集团授予年度优秀科技工作者，在国内《大科技》《科学与财富》等杂志发表多篇专业学术论文。

哪里不清“点”哪里

        2015年，梁德合从生态水泥高陵公司调至黄陵公司工作，那时正逢生产调试，由于DSC岗位人员紧缺，初到陕北还未完全适应当地气候环境的他便被公司分配到生产技术部，负责中控操作、电器自动化及DCS系统维护工作。
        在试生产调试中，总会出现一些异常状况，经常需要翻查DCS控制系统历史曲线，但原系统默认首先需要对照点号查看设备标签名，再通过标签名加入该设备的模拟量才能查询出历史曲线，对于操作员来说操作难度偏大，在与设备厂家沟通未果的情况下，梁德合通过对系统曲线查询代码的研究，重新编写了代码，并对查询页面进行了重新设计。操作中，需要查询哪个曲线时只需在对应的显示框内双击鼠标，历史曲线便会自动打开，可以随时掌握设备的运行状况和工艺参数变化，十分便捷。经过梁德合重新优化过的系统，中控同事调侃道“找问题，查曲线，哪里不‘清’点哪里。”

突破技术壁垒

        生态水泥黄陵公司配料站至水泥磨共配备了四台单机收尘，采用重力翻板阀门卸灰，但由于瞬时灰量过大，引起磨机振动，而且卸出的灰经常会流出输送皮带，在增加职工劳动强度的同时，污染了现场环境。在他的建议下，将原翻板式卸料改为锁风叶轮下料，而他仅凭借一台电脑成功破解了收尘内置程序，对预设清灰时间进行了合理调整，最终实现设备的安全、稳定、高效运行。
        在自动化、仪表维修方面，梁德合通过钻研，先后成功维修了多台执行器、压力变送器、称重仪表等。其中在2017年，公司粉煤灰钢仓卸料执行器控制板烧坏，该执行器为国外进口，且不实行单卖。据了解，一台新的执行器需要2万多元，而且为了保护知识产权，厂家对线路板实现全密封。对此，他利用刻刀慢慢将线路板剥开，通过对线路板的分析测量，最终只花费了10元的原件费便成功修复了该执行器，为公司节约了大量资金。

有问题，党员就是要带头上

        作为一名共产党员，身边的同事给与梁德合最多的评价，便是“党性强、技术高，干活细，但就是不爱说话。”
        2016年初，生态水泥黄陵公司对原料上料系统实施改造，增加了输送机和收尘等设备，设备厂家只负责基本安装，自动化控制编程和安装却难住了在场的所有人。倘若聘请外协人员编程安装，至少需要多花费6万多元的人工费。
        粱德合主动请缨，积极承担了改造后所有设备仪器的自动化编程和安装任务。检查现场工作站，分配PLC模块端子，编程，随后同大家一起排线、接线。仅用了三天便完成了新增设备的单机操作、联动运行、安全联锁等所有程序编写和调试工作。
        2017年，公司在水泥磨尾加装了粉煤灰掺加喂料系统，如果人工现场操作，需要增加至少3名岗位工，但劳动强度大，工作效率低成了影响生产效率最为现实的问题。为了解决这一问题，梁德合一人完成了成套系统的编写工作，并对原控制系统进行改造，实现了计量远程监控和操作，整个改造工程在他的带领下，也仅用了五天便顺利完工。据不完全统计，该项目年创造利润可达600余万元。
创新攻关，成效显著
        经过一年多的运行观察，细心的梁德合发现，一直以来水泥磨主机多次调停均是由于磨机液压系统原因，特别是在原料变化较大的情况下特别突出。他通过对液压控制系统程序的分析，对原系统进行大胆修改，实现人工调节卸压，并在操作画面增设液压泵运行时间实时显示，使操作员可以清楚的看到液压系统加压运行时间，避免因液压过高或运行超时而导致液压系统和主机调停，有效提高了设备运转率、降低了电耗。
        通过对系统的优化改进，设备运转率由原来的70%提高到如今的90%，台时产量较之前也有所提高，电耗也有了一定程度的下降。全年水泥增产约3万吨，节约用电110万度，仅电费一项每年即可节约50余万元。
2017年4月，梁德合带领车间技术员完成对水泥成品库底多个罗茨风机放风阀控制改造，实现放风阀开度的自由控制，从而稳定了下料量，避免了出现塌料，压死设备等事故情况发生。
        像这样的系统改造还有很多，梁德合就是凭借自身的刻苦，秉持工匠精神，努力钻研专业技能，向着一个又一个技术难题发起挑战，为保障公司设备安全高效运行作出了积极贡献。（刘栋）