全民共治、源头防治，持续实施大气污染防治行动，打赢蓝天保卫战，是习近平新时代中国特色社会主义思想对建设美丽中国的具体要求。陕煤集团生态水泥积极响应国家去过剩产能，全面推进供给侧结构性改革的总体要求，依托行业领先的设备、技术绝对优势，培育以“绿色化、低碳化、循环化”为主题的核心竞争力，创出了一条独具特色的“生态+”转型发展之路。

生态水泥销售区

        生态+低碳发展。

        当前，水泥企业大气污染排放执行国家标准（GB4915-2013），该标准规定，颗粒物排放浓度≤30 mg/m3，二氧化硫排放浓度≤200 mg/m3，氮氧化物排放浓度≤400 mg/m3。生态水泥公司投产时就完全达到了该标准规定，为打造赢得公众认可并尊重的生态企业，该公司以保卫三秦蓝天，全面履行社会责任的初心，持续提升绿色生产核心竞争力。同时，在电子显示屏上全天候公示环保在线监测数据，时刻接受社会和公众监督。

        据了解，由中国工程院院士、副院长、西安建筑科技大学校长徐德龙团队研发的“高固气比”带循环炉预热器，拥有我国自主知识产权的国内最先进的核心技术优势，调整物料与气体在预热器内部比例，大幅下降窑尾废气中的二氧化硫含量；合理调整回转窑系统用风和预热器分解炉内氨水喷量，通过SNCR脱硝装置进行氨水还原，控制氮氧化物排放浓度。通过长期的探索与实践，氮氧化物排放指标长期稳定在120 mg/m3以下，最低时达到95 mg/m3，在国内水泥行业处于领先地位。

        同时，可比熟料综合煤耗、可比水泥综合煤耗、可比水泥综合电耗三项指标长期保持国家能耗限额标准先进值。针对制约生产的瓶颈，陕煤将“大众创业、万众创新”的互联网思维融入到企业创优革新中，鼓励职工小改小革，保证设备安全、高效、连续运行。在新技术应用方面，注重节能、降耗、增效、创新管理，持续加强变频技术管理和提高变频技术应用率，通过变频操作使无功补偿功率因数达到97%以上，起到系统节能作用；对4000KW以上电机增加进相机，通过提高功率因素节约电费；将钢渣、冶炼弃渣、钡渣、弃化渣作为配料降低物料最低共熔点，达到挖潜增效、降低能耗的目的。

中控室

        生态+ 绿色发展。

        通过对全体员工环保相关法规的培训教育，坚持环保在线设备数据监控，营造全员倡导绿色发展的浓厚氛围，推动环保管理日常化，实现由“要我环保”到“我要环保”的意识转变。

        生产过程中，物料入库、有序卸车、即挖即覆盖等已成为员工的行为自觉。每年春季，职工们利用业余时间翻地、种菜、补种苗木，如今的水泥厂，早已是拥有小桥流水、楼台亭榭、绿树成荫的花园式工厂。

        该公司不遗余力投入环保设施，给予全方位保持矿山、厂区环境以及物流环节的环保工作。坚持对开采矿山实施保护，投入袋式除尘器、密封收尘改造等设施，持续开展降噪、除尘、颗粒物浓度、有害气体等环节的设备增添和技术改造，将生产中产生的粉尘全部返回生产工艺二次利用，为拉运车辆免费发放棚布，避免运输路上产生粉尘等措施，从源头扎紧污染物排放通道。

        丰富的绿色生态产品引领企业可持续发展。生态水泥坚持开放与共享发展理念，与地方政府共同探索保护和最大化发挥矿山资源优势的有效方法，推动企地合作向纵深发展。利用关中地区矿石资源高品质的优势，积极投入科研力量，持续探索高钙高质量水泥用混合材的改进方法，探索研发纳米碳酸钙等高端产品的深加工工艺，确保资源高效利用。

开展青工技术比武

        生态＋循环发展。

        随着国家工业化、城镇化建设的加快，大量的建筑垃圾、工业垃圾的无害化处置，成为各地政府和各个企业的新课题。经过论证，利用水泥窑高温、碱性环境的特点，在水泥生产过程中合理搭配钢渣、冶炼弃渣、粉煤灰、脱硫石膏、矿渣等工业废弃物，在工业废弃物无害化再利用方面，研制出多项荣获省建材行业技术革新奖项的科研成果。这些成果的投入使用，变固体废物为新的资源，为企业在压减过剩产能大背景下探索走循环经济发展之路提供了经验。

        2017年，在延安黄陵县将当地旧城区改造工程中产生的建筑垃圾经加工分拣、分析试验后变废为宝，累计使用5797.41吨作为水泥混合原材料进行再利用，尽最大能力将当地的建筑垃圾吃干榨净，减轻旧城改造为政府带来的环境负担。

        据统计，所属单位2017年再利用脱硫石膏12万吨，矿渣近50万吨，冶炼弃渣2.6吨，粉煤灰4.4吨，处理工业废弃物百万余吨，经济、社会效益获得了双丰收。

        陕煤生态水泥人持续强化全员绿色环保意识，努力探索固废再利用的有效方法，坚守超低排放企业标准，以绿色低碳环保引领企业向行业高端稳步迈进。